"Ready to use"-Sandwichkerne für den Airbus:
ROHACELL® SHAPES-Produktion am Standort Darmstadt startet durch
"Solutions to Customers" ist ein Leitprinzip der Degussa und bedeutet, den Kunden nicht nur Produkte zu verkaufen, sondern komplette Lösungen zu liefern. Ein Paradebeispiel ist die neue ROHACELL® SHAPES-Produktion, deren Betriebsanlage am Standort Darmstadt mit der endgültigen Fertiggestellung kürzlich ihre offizielle Eröffnungsweihe erhielt.
ROHACELL® ist eine Product Line im Geschäftsbereich Plexiglas und stellt Hartschaumstoffe her – beispielsweise für die Verwendung in Tragflächen, Ladetüren oder Fahrwerksklappen von Flugzeugen. Bis vor zwei Jahren wurde das Material fast ausschließlich als Plattenware ausgeliefert. Die Formgebung, die aufgrund der komplexen Geometrien der Schaumstoffe durch Fräsen oder thermisches Umformen vorgenommen werden muss, blieb den Kunden selbst überlassen.
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Maßarbeit: Geometrische Vorgaben können durch den Messarm direkt auf der Fräsmaschine geprüft werden. Hiervon überzeugte sich Bernd Pfeiffer, Leiter des Geschäftsbereichs Plexiglas (ganz links im Bild), bei der Eröffnung der ROHACELL® SHAPES Produktion in Darmstadt. Für die Erläuterungen sorgte Uwe Lang, Produktmanager für ROHACELL® SHAPES (zweiter von links).
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"Die Fertigung von 'Ready to use'-Sandwichkernen, die direkt weiterverarbeitet werden können, war eine logische Weiterentwicklung unseres Leistungsportfolios", erläuterte Uwe Lang, Produktmanager für ROHACELL® SHAPES, anlässlich der offiziellen Anlageneröffnung in Darmstadt. "Wir haben uns vom reinen Halbzeughersteller zum Lieferanten maßgeschneiderter Systemlösungen entwickelt. Das verstehen wir unter dem Stichwort Vorwärtsintegration. Das Ergebnis ist der Aufbau der Produktionskapazität mit optimierten Anlagen."
ROHACELL® ist ein Polymethacrylimid-Hartschaumstoff, der als Kernwerkstoff in so genannten "Sandwichkonstruktionen" eingesetzt wird. Der Kern wird dabei zwischen zwei Deckenlagen aus hochfesten Kunststoffen geklebt, die durch Kohle- oder Glasfasern verstärkt sind. Das Ergebnis sind extrem steife und leichte Formteile, die einer hohen Belastbarkeit standhalten. Der Schaumstoff zeichnet sich durch hervorragende mechanische und thermische Eigenschaften aus: So besitzt er unter allen Schaumstoffen das beste Verhältnis von Gewicht zu mechanischen Eigenschaften sowie höchste Wärmeformbeständigkeit.
Infolgedessen ist ROHACELL® als Strukturschaum in Faserverbundbauteilen in der Luftfahrt zu finden. Dieser Bereich setzt hohe Anforderung an das Material: So soll bei möglichst niedrigem Gewicht ein Maximum an mechanischen Eigenschaften erzielt werden. Für die Formteilherstellung sind extrem gute Temperatur- und Kriechbeständigkeit erforderlich. Das Anwendungsspektrum erstreckt sich von Druckdomversteifungen beim Flugzeugrumpf, Spaltklappen und Versteifungsrippen der Triebwerksverkleidungen bis hin zu Klapptischen im Passagierbereich. "ROHACELL® SHAPES ist ein typisches Beispiel dafür, wie 'Solutions To Customers' gelebt werden kann", ergänzt Bernd Pfeiffer, Geschäftsbereichsleiter Plexiglas.
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Erfolgreiches Six-Pack: Die sechs Mitarbeiter des ROHACELL® SHAPES-Teams mit Plexiglas Geschäftsbereichsleiter Bernd Pfeiffer (4.v.l.) und Dr. Michael Meier-Kaiser (5.v.l).
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Der Startschuss zum Aufbau einer eigenen Fertigung für ROHACELL® SHAPES fiel im Dezember 2002. "Es war ein hartes Stück Arbeit, die Kapazitäten und Abläufe auf die Beine zustellen. Wichtig war die erfolgreiche Teamarbeit gemeinsam mit der Anwendungstechnik ROHACELL® und den Serviceabteilungen", stellte Produktmanager Lang rückblickend fest. Das sei auch am Umsatz nachzulesen: "Wir haben die Umsatzerwartungen weit übertroffen." 94 Prozent des ROHACELL® SHAPES-Umsatzes in 2003 entfiel dabei auf den Bereich Flugzeugbau. „Wir haben dank eines hoch motivierten Teams die anfänglichen Hürden überwunden." Wichtig sei, so Lang, dass der Dreiklang "Produktion, Qualitätssicherung und Logistik" stimme, "was beim sechsköpfigen ROHACELL® SHAPES-Team der Fall ist."
Nähere Informationen zu ROHACELL® unter www.rohacell.com